比亚迪9000吨大压铸生产线曝光：设备国产，模具自制

比亚迪近期曝光的 9000 吨大压铸生产线引发行业热议，这一技术突破不仅彰显了中国汽车制造业的崛起，也为新能源汽车的轻量化和高效生产开辟了新路径。据比亚迪执行副总裁何志奇介绍，该生产线将前后舱地板从原本 74 件冲压件焊接简化为一块大压铸铝件，生产效率显著提升，车身重量大幅降低，车辆续航和性能也因此优化。他强调，生产线设备全部为国产，模具由比亚迪自主研发，从铝锭到成品实现全自动化生产，这在过去难以想象。

腾势方程豹直营事业部总经理赵长江进一步表示，大压铸技术是汽车制造领域的颠覆性变革，未来应用范围将从后地板、前机舱、电池托盘扩展至车身中段、座椅骨架，甚至整车白车身一体化。相比传统冲压焊接工艺，大压铸技术可将数十个甚至上百个零件一次成型，减少工序、降低成本，同时提升车身刚性与安全性。 这一技术的意义远超单一企业。新能源汽车的续航与能耗是行业竞争的核心，车身重量每减轻 1，续航可提升约 04 至 06。

比亚迪通过大压铸技术，将后地板等部件减重，显著提升了电耗效率。例如，比亚迪海豹 EV 若采用此技术，续航有望增加数十公里。相比之下，传统钢架车身工序繁琐、重量较高，限制了电动车的续航表现。比亚迪的 9000 吨压铸机由国内力劲集团提供，模具自制能力则打破了国外技术垄断，展现了中国产业链的协同创新能力。网友对此反响热烈，有人称赞比亚迪为“中国制造的骄傲”，也有人期待其在新车型上的应用效果。与此同时，行业竞争也在加剧。

小米汽车推出 9100 吨压铸工艺，赛力斯启用 9000 吨压铸机，东风汽车甚至建成 16000 吨压铸工厂，显示大压铸技术正成为车企竞争的新赛道。 然而，挑战依然存在。大压铸技术对模具精度和材料要求极高，初期投资巨大，模具开发周期长，需车企具备深厚的技术积累。比亚迪在插混领域技术领先，但在纯电领域曾因车身较重被诟病电耗偏高。此次 9000 吨大压铸生产线的启用，结合其计划推出的 1000V 纯电架构，有望显著改善电耗表现，缩小与小鹏、特斯拉等对手的差距。

此外，业内人士指出，大压铸技术的推广需产业链上下游协同，包括铝合金材料、热处理工艺等环节的优化。比亚迪的模具自制能力为其节省了成本，但如何确保长期稳定性仍需观察。部分网友担忧，技术快速迭代可能导致早期车型保值率下降，呼吁比亚迪在推广新工艺时兼顾消费者利益。 从市场角度看，大压铸技术不仅是技术竞争，更是成本与效率的较量。特斯拉率先将一体化压铸应用于 Model Y，带动行业跟进。比亚迪的 9000 吨大压铸生产线不仅提升了自身竞争力，也为中国汽车工业在全球市场赢得更多话语权。

未来，随着技术成熟和应用范围扩大，大压铸有望重塑汽车制造模式，推动新能源汽车向更高效、更环保的方向迈进。据黑子网报道，比亚迪这 9000 吨大压铸生产线真是牛！设备国产，模具自制，74 个零件变一块，效率高得飞起，还能减重省电，续航直接起飞！这技术简直是汽车圈的革命，中国制造这回真给力！不过模具自制听着爽，稳定性和成本咋样还得看。友商小米、赛力斯都跟上了，比亚迪得加把劲，别让别人抢了风头！